2020年3月，大黑山钼业一班人带领工程技术人员以摸着石头过河的闯劲，博采众长融会贯通的钻劲，精益求精一丝不苟的干劲，历时1年建设完成了业内领先的选矿破碎系统高压辊磨技改项目，于2021年2月一次试车成功。该项目集大型化、成套化、智能化、信息化、集约化于一体，投产运行3个月来，产量连续刷新记录，目前已基本稳定运行，选矿核心工艺参数指标基本达到设计标准，技改成果及综合效益在四大方面集中凸显。
首先，处理矿量显著提升。
大黑山钼业原有万吨和3500吨两个选矿系统，单日处理矿量13500吨，小时处理能力562.5吨。破碎技改项目投产后，截止到5月末，单日处理矿量已稳定在16500吨，小时处理能力达到687.5吨，单日处理能力较改造前提高22%，年可多处理矿量90万吨，改造设计要求的核心指标之一圆满达成。
其次，磨矿细度大幅提高。
经过对选矿全流程系统性技术考察验证，破碎技改项目投产以后，球磨机给矿粒度大幅降低，细粒级含量由5%左右提高到18%以上；旋流器溢流产品细粒级含量由51%提高到57%；球磨机排矿产品1.5毫米含量减少8%左右，5毫米左右的颗粒含量低于1%；旋流器溢流产品中0.25毫米含量降低4%左右，-0.038毫米含量提高4%左右，细粒级含量显著增加。两个选矿系统粗选回收率均达到90%，粗精矿品位降低至10%左右。磨矿细度提高，粗选回收率随之提高，选矿各项经济技术指标均趋于技改设计理想状态。
第三，选矿回收率明显改善。
破碎系统改造前，钼金属回收率在80%-82%左右。从1-5月份平均指标看，三种金属实际回收率均有提高，钼金属回收率达到85%、铜金属回收率38.43%、硫金属回收率62.3%。按可比原矿品位计算，系统改造后，金属回收率提高幅度在2%左右，企业综合效益明显提升。
第四，生产成本全面下降。
随着高压辊磨机投产运行，原3500吨/日破碎系统同步停运，年可减少汽车运输矿量110万吨，降低运输成本100万元。入磨原矿粒度降低，电耗、钢球消耗、衬板消耗三大能耗均相应降低。电单耗由27.5千瓦时/吨降至26.5千瓦时/吨，年可节电约500万千瓦时，节电约250万元。球磨机钢球单位处理矿量消耗从0.59千克/吨降至0.45千克/吨，按年处理矿量540万吨计算，年节约钢球成本约470万元。球磨机衬板平均使用周期从6个月左右提高到8-11个月，年可节约成本约130万元。
综合上述四个方面，破碎系统技改项目成功运行后，年可多创效3000万元左右。
大黑山钼业选矿破碎系统“高压辊磨+微粉筛超细碎工艺改造”的成功实施，为后续3.2万吨/日采选改扩建项目建设积累了宝贵经验